说明：
精确且可视化的测量准确且可视化测量-多传感器测量技术监控生产质量 准确且可视化的测量 多传感器技术监控生产质量 在保证质量的情况下，不同的测量设备用于完成不同的测量任务：在生产监控中往往选择快速测量设备，而针对公差小的零件测量则需要高精度的复合式坐标测量机。计算机断层扫描技术可在首件检测时对零件进行完整数据采集。 计算机断层扫描技术在早期的工业应用中，常备用于零件的裂纹、空腔或者类似的缺陷的无损检测。如有设计精密的测量尺寸就必须要结合坐标测量技术。位于德国吉森的WERTH应市场需求，在2005年推出了全球创新带有计算机断层扫描技术的三坐标测量机（还可选择多种传感器），并在百隆公司（位于奥地利的福拉尔贝格）组建了就计算机断层扫描技术应用于尺寸测量技术领域的试点项目。该项目为百隆公司提供了多台不同功能的CT设备。有些设备目前还在为首件检测提供服务。2015年，百隆公司引进了WERTH新的小焦点300KV高射线管电压的CT设备，用于钢制零件的精准测量。 WERTH与百隆公司的合作已经有很长的历史。“早在1994年，我们就拥有了创新台WERTH的复合式坐标测量机”，HeimoMasser（图1）是百隆公司坐标测量技术的负责人。在过去的几年中，陆续采购的机器数量增加到30台。“大多数机器设备被安置在福拉尔贝格的生产基地，为超过6000种不同的测量程序进行三班工作制生产服务。” 准确且可视化测量-多传感器测量技术监控生产质量 极端多样的测试零件 供应商提供的用于高端家具的高品质铰链、折页和拉伸系统的大量多样性零件进行检测，测量任务从塑料零件的针头尺寸大小知道超过一米的导轨长度。由于不同的质量要求，需要选用不同的检测设备。 为了可能满足对零件生产量的生产监控，配备了拥有一个中立加速度的WerthInspectorFQ机器设备。线性驱动器为其提供了很高的侧昂速度：5轴定位速度为1m/s。图像处理传感器通过结合拥有的飞行模式，在轴处于运动中时进行测量点的采集。以这种方式可以实现10倍于传统测量设备的测量速度，达到每秒15个特征的测量频率。 微米级的精度 测量不确定性要求为微米级的高精度测量任务需要使用WERTH的VideoCheck机器来完成。这一机型配备了空气轴承和稳固的花岗岩桥式结构（图2）。该机型作为多传感器的标准构建，可以达到的高精度等级的长度。测量误差为...
说明：
这个应用案例是在博世公司合作下编写的。我们再次感谢博世公司对我们这个项目的支持和信任！（site:Linz, 奥地利） 硬度测试机需求：购买这台硬度测试机是为了研发部门高度自动化的进行复杂且宽泛的硬度测试需求。 此外，现代的设计和数据管理，甚至是关联型的报告输出也是必须的！ DuraScan70配有全自动X工作台，电动Y/Z轴，6位转塔。 除了安装有4个物镜，维氏和努氏压头也同时安装在转台中。 不仅集成自动聚焦和自动评价功能在ecosWorkflow软件中，Chd，Nht，Rht运行评价也已经标准化了。 DuraScan70提供一个全景相机保证更加迅速寻找边界和测试工件。阀片NHT硬度全自动测试_博世Bosch_DuraScan70 测试案例和方法： 测试方法： 在阀片上进行Nht系列测试。 砂心硬度增加HV50硬度 允许边界0.3到0.5mm 测试顺序： 有操作者依照测试方法生成新的样本或加载一个创建好的样本方法。 依照ecosWF原则，所有需要的设置均由用户设置。ecosWF通过定义的核心硬度点全自动评价Nht硬度值。硬度渗入深度通过全自动离开压痕图像评价。测试甚至可以直接在全景相机观测的视图下开始测试。 硬度渗入深度评价： 用户创建了一个自定义报告且直接存储在公司服务器上。报告中还可显示Nht值，边界距离，曲线图，测试者等。 阀片NHT硬度全自动测试_博世Bosch_DuraScan70 可靠的质量保障： 由于独特的自动聚焦和自动照明控制系统，可以轻松的得到精准的测试结果。（减少用户误差）
说明：
项目案例：汽车喷油嘴测量 测量需求：轴的圆柱度外径长度角度装夹方式：通过标准顶针可快速装夹定位测量方法：1. 通过软件控制可快速生成轮廓图形2. 通过建立轴线可以实现轴线的修正3. 通过图形编程，快速得到零件测量结果使用设备：Sylvac F60T 编程测量：测量结果：
![德国黑科技如何解决小模数齿轮测量难题]( "德国黑科技如何解决小模数齿轮测量难题")
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德国黑科技如何解决小模数齿轮测量难题 如何确保微型系统中的微型行星齿轮的质量？一台多传感器三坐标测量机，一个光纤探针，以及一套软件使之成为可能——运用扫描操作，可以依照严格的标准快速准确地测量齿廓曲面。 从-100℃到+200℃的极端温度，振动，碰撞——来自瑞士萨克瑟恩的maxon电机在严苛的条件下可靠地完成了作业。这使得他们成为了非同寻常和具挑战性行业和应用的优良选择，例如太空探索：比如NASA的火星漫步者勇气号和机遇号，都分别装备了39个maxon电机。十多年来，他们一直在那颗红色星球上艰苦的条件下稳定地工作着。 驱动元件变得更小更精密 在地球上，maxonDC电机在高达90％的机械效率下运行。它们被应用于天线，无线电杆，船舶和器上以提供畅通的通信。它们应用在减震器上，提高了驾驶保障性；应用在工业生产中，增加生产自动化；应用在外科手术中，帮助矫正视力问题，甚至为糖尿病病人提供确切的胰岛素剂量。 微型化的趋势体现在各行各业。这意味着电机元件必须越来越小。Maxon电机以微型驱动器为名发布了模块系列，包括电机，变速箱，传感器，和控制电子元件等，这些模块可组合成直径仅为6mm的微型驱动单元。 即便是这些微型化单元和它们的微型部件仍需要追求高质量要求——这是maxon的传统。1988年，Maxon公司获得了ISO9001认证。如今电机制造商们也执行各种其他的质量标准，包括为行业开发和生产商制定的EN9100标准。Maxon的医疗商业集团通过了ISO13485医疗标准认证，这证明所有的过程和步骤都是记录在案且能够保证可追溯性的。 挑战：0.12模数齿轮 RolandRossacher，技术研发部主管，已经负责自控马达质量保证超过20多年了。他说：“我们的认证意味着我们有义务测试哪怕小的驱动部件。测量塑料材质的0.12模数的注塑齿轮（用在6mm直径的GP6行星齿轮箱）是一个困难的挑战。” 几年前，质量管理部主管和他的团队不得不寻找合适的测量设备和手段详细地检测微型齿形部件的设计要求。AdrianBurch，装配测试部门的质量保证主管，专注于这个目标。熟练的高端技工总结了这些要求：“我们需要测量报告使我们的模具间能制定有效的修正并且能生产一系列高精密注塑模具且仅需少可能的修正循环。测量也必须适合微小齿轮的首检和大量样品的测试。” 微型齿轮的模塑、生产和测量是自控马达的核心竞争...
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丹青 OPTACOM VC-10—烟草机械大尺寸工件检测的 “破局利器”精密检测不设限 大尺寸复杂工件的专属检测方案在烟草机械制造领域，大尺寸链轮这类核心传动部件的检测，是产品质量把控的关键一环。但传统检测设备始终绕不开测不全、测不准、测太慢三大痛点，成为企业提质增效的 “绊脚石”。丹青 OPTACOM VC-10 轮廓粗糙度仪，精准对标烟草机械行业检测需求，以硬核技术和适配设计，一站式破解行业痛点，让大尺寸工件检测更精准、更高效、更省心！痛点一：大尺寸测不全，分段测量误差层层叠烟草机械大尺寸链轮轮廓大、齿面形貌复杂，传统设备测量范围窄，无法一次覆盖全轮廓，只能分段检测，累计误差直接拉低加工精度，后续返工率居高不下。OPTACOM VC-10 破局方案X/Z 轴测量范围均达 225mm，粗糙度测量范围同步拉满 225mm，远超行业同类设备！一次扫描就能完成大尺寸链轮全轮廓检测，无需分段操作，从源头杜绝累计误差。同时轻松捕捉链轮齿面圆弧、曲面等高低差大部位的粗糙度细节，复杂形貌也能精准拿捏。痛点二：采点偏差大，检测数据 “失真” 没参考传统摆臂式检测设备，扫描复杂曲面时易偏离工件法向采点，数据精准度大打折扣；部分设备因定位精度不足，甚至无法标注轮廓测量精度，检测结果如同 “纸上谈兵”。 OPTACOM VC-10 破局方案采用XZ 轴联动测量模式，测针始终沿工件法向采点，彻底规避采点偏差，数据真实还原工件实际形貌；搭配光栅计数读数方式，实现 5μm 超高立柱定位精度，基础测量精度达 ±(0.5+L/200)μm，为质量把控提供实打实的精准数据支撑。痛点三：分步检测太繁琐，效率跟不上量产节奏传统设备检测轮廓和粗糙度需多次更换传感器，一步一操作，流程繁琐耗时，检测效率拉胯，根本适配不了烟草机械企业的量产检测需求，拖慢整体生产节拍。OPTACOM VC-10 破局方案实现轮廓 + 粗糙度一次同步测量，单次扫描即可同时评价螺纹、轮廓、粗糙度及部分形位公差尺寸，无需反复更换传感器，大幅简化检测流程，效率直接拉满！设备操作便捷，现场快速校准、快速检测，精准与高效二者兼得。多场景适配，一台顶多款除了精准破解三大核心痛点，OPTACOM VC-10 的适配性更是拉满！拥有 225×225mm、325×325mm 等多款标准机规格，还可根据企业个性化需求，...
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光学检测技术！新能源汽车传动轴质检的最优解！精准破解新能源汽车轴类检测难题在新能源汽车市场迎来爆发式增长的当下，中国明确提出 2030 年新能源车占比达 40% 的政策目标，行业发展驶入快车道。核心部件的质量把控成为车企竞争关键。电机传动轴作为动力传递核心，直接影响车辆效率与 NVH 性能，形变易引发异响、断裂等致命问题，而传统检测方法早已跟不上行业高精度、高效率的需求。光学轴类检测技术的出现，精准破解传动轴质检难题，更凭借专利可倾斜光源的独家技术，实现螺纹、底部细节的精准测量。以高精度、高效率、智能化的核心优势，成为新能源汽车传动轴质检的硬核方案！行业卡点：传统检测完全跟不上需求传动轴质检精度要求堪称严苛：轴径 ±1μm、圆度 / 圆柱度≤5μm、同轴度≤5μm，但传统方法全是短板： 接触式测量易磨损，直接造成检测误差 多点测量耗时久，产线效率大打折扣 无法全轴长连续扫描，同轴度检测不精准 人工目检主观性强，精度不足 ±5μm 螺纹 / 底部细节依赖软件模拟啮合，测量模糊易失真核心优势：三大亮点碾压传统方案光学轴类检测系统由1μm 精度 COMOS 扫描仪 + 高精度旋转台组成，依托光学矩阵线扫描实现非接触式 2D 轮廓重建，从源头规避误差，三大优势直击行业需求：• 细节满分：搭载专利技术可倾斜光源，快速清晰精准测量轴上螺纹部分及底部细节尺寸，无需软件模拟啮合的模糊测量方式• 效率拉满：实测检测速度提升 300%，单件仅需 8 秒，完美适配产线快节奏• 精度极致：稳定实现 1μm 级检测，精准匹配传动轴所有核心参数严苛要求• 智能便捷：自动生成数字化报告，无缝对接 MES 系统，数据管理更高效落地验证：已成功应用于实际生产这款检测技术并非纸上谈兵，搭载SYLVAC 光学轴类检测设备的方案，已成功完成多款新能源车型驱动电机轴等传动轴工件检测，在实际应用中验证了稳定性与实用性，为车企提供可落地、可复制的质检方案。行业价值：传动轴质检的优选方案在新能源汽车高质量发展的当下，电机传动轴的质量把控是车企提升核心竞争力的关键。光学轴类检测技术以非接触式检测为核心，凭借专利可倾斜光源的独家技术突破，攻克传动轴螺纹细节检测的行业难题，搭配 1μm 级高精度、300% 效率提升、智能化数据管理的全维度能力，彻底解决传统检测的效率与精度难题，为新能源汽车传动轴质量...