注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高。 注塑成型零件和装配是如何影响的产品，这些信息从外部几乎无法获取，也很难预测。在过去，为了得到它的尺寸信息（以便对模具进行优化升级和调整），用户不得不剖开零件进行检测分析。 注塑成型模具研发与检测的跨时代进步-X射线断层扫描测量机全尺寸测量 但破坏后零件的信息可能就发生了变化，检测得到的数据可能也不准确，因此对产品的生产可能带来重大影响，导致重大的质量缺陷，以前，只能够凭借经验和技术才可以对模具进行优化研发。但对一家企业而言无法标准化流程化的量化一个工业产品将是一个很大的隐患。 在过去，用户使用三坐标，影像测量仪对塑料零件尺寸进行检测分析，并反馈到模具上面修模。但是有些内部小孔，微小尺寸就无法获得。用户不得不破开零件，但是破开零件后产品尺寸就发生了变化，信息很有很能是无效的。 如何通过对塑料零件的检测分析出模具存在的问题，从而保证产品质量和行业市场就是一个很大的问题。 丹青公司提出了的解决方案，TOMOSCOPEX射线断层扫描坐标测量机：全球创新家集成X射线于坐标测量机、复合的多传感器技术、超高的精度、超高效率以及可靠的产品技术保证了复杂塑料零件的内外部全尺寸准确检测，准确的注塑模具调修，以及二次开发。 修模从原来的三坐标、影像仪配合检测，甚至部分内部尺寸无法检测到现在的内外部尺寸X射线断层扫描坐标机，用户发现修模也可以如此简单和准确。 而修模时间从原来的１个月到现在的１～２周.大大提高了产品修模时间。 通过先进、科学的管理方法，用户采用WerthX射线断层扫描坐标机，即使是大批量的生产也能够拥有标准化的量化数据，从而减少了产品不良率。 伴随着塑料零件长期的稳定性，从而提高了产品质量；在生产节拍上，迅速的推陈出新。从而实现市场的竞争力，巩固用户的品牌。