计算机断层扫描实现了包括底切和内部几何形状在内的零件的整体检测。到目前为止，CT对于生产现场测量往往太慢。 为了减少测量时间，多年来WinWerth®软件实现了图像采集和3D重构的同时进行。为了有效地提高X射线管的功率，增加光斑的同时，分辨率也相应地减少了。以通过减小射线管和接收板之间的距离而增加锥束伪影为代价，可以减少在相同图像亮度时的曝光时间。而减少曝光时间，将缩短接收板的动态范围。使用多腔测量可以减少测量时间。因为多个零件同时被测量，各个零件可以从点云数据中被自动分开。而代价是单个零件的放大率和分辨率受限。 新的飞行模式CT通过机器转台的连续旋转来有效缩减零件在定位过程中的无效时间。在传统的开始-停止-方式中，为了避免在连续曝光时出现运动模糊，采集每张透视图像的旋转运动被中断。对于飞行模式CT而言，缩短曝光时间，以此来尽量减少运动模糊。为了达到和开始-停止-方式一样的测量不确定性，增加了旋转步数。依据VDI/VDE标准，精度在测量过程中的强烈加速没有受到影响，通过飞行模式CT得到的测量结果具有可追溯性。
应用于CT的飞行模式 通过新的飞行模式方法，针对同一数据质量，一方面，可以有效地将测量时间缩减10倍，并且零件体素通过实时重构，可以在测量完成后立即使用。另一方面，提高了在相同测量时间的数据质量。其他测量方法如栅格断层扫描和ROI断层扫描（RegionofInterest，感兴趣区域）或者更高接收板分辨率提供具有更高分辨率和更好的信噪比的零件体素。这些导致在开始-停止-方式中测量时间的增加，而使用飞行模式CT可以抵消。因此，在保证数据质量的前提下，计算机断层扫描技术在时间严格受限的环境开辟了新的应用领域。 新的飞行模式CT为生产检测提供的生产率 每个零件的测量时间 开始-停止-方式：15分钟 飞行模式-方式：2分钟 应用于CT的飞行模式
开始-停止-方式（左）和飞行模式-方式（右）具有相同的长度测量误差
开始-停止-方式：21分钟测量时间
飞行模式-方式：2分钟测量时间
测量误差：毫米
测量长度：毫米